ROBOTiK KAYNAK SiSTEMLERi ve GELiŞME iSTiKAMETLERi

Selahattin YUMURTACI
Doç .Dr., Y.T.Ü. Mak.Fak. Mak.Müh. Bölümü

Tolga MERT
Arş. Gör. Y.T.Ü. Mak.Fak. Mak.Müh. Bölümü

Günümüzde hızlı nüfus artışının doğal bir sonucu olarak farklı türdeki ürünlere olan talep giderek artmakta,
dolayısıyla da imalat sistemlerinde olağanüstü gelişmeler meydana gelmektedir. Geçtiğimiz yüzyılın yarısında
ortaya atılan otomasyona dayalı imalat sistemi genişleyerek optimizasyon devrine geçilmiş, prodüktiviteyi
arttırarak yatırım masraflarını azaltan, daha fazla üretim yapmanın yanı sıra kaliteyi de yükselten ve bu
arada çok daha insancıl çalışma koşulları sunan ‘robotlar’ devri başlamıştır.
Bu çalışmada robot kullanımına karar vermede gözetlenmesi gereken noktalar, değişik robot
konfigürasyonları, robot ark kaynağı donanımları ile robotik uygulamalar incelenerek çeşitli ülkelerdeki
robotların dağılımı ve geleceğe dönük öngörüler sunulmuştur.
Anahtar sözcükler : Robot, kaynak
As a result of rapid rise in population today, there has been an increasing demand on different types of
products, therefore in manufacturing systems there have been extraordinary developments. As a
consequence of expanding the automation-based manufacturing system that was suggested in the middle of
last century, optimisation age was passed through; and the ‘robot’ era that allows to increase productivity
by decreasing investment costs, increase quality level with production rate, and provide more humanitarian
working conditions has begun.
In this study, main points that are required to be considered in deciding robot utilization, different robotic
configurations, robotic arc welding equipment and robotic applications were studied. In addition to this,
distribution of robots in different countries and suggestions for future were presented.

Keywords : Robot, welding
* 24 – 25 Ekim 2003 tarihinde Kocaeli’nde düzenlenen “Kaynak Teknolojisi IV. Ulusal Kongresi”nde bildiri
olarak sunulmuştur.

GiRiŞ
Amerikan Robot Enstitüsü, robot kavramını şu şekilde ifade etmektedir:
” Robot, çeşitli görevlerin gerçekleştirilmesi için, malzeme, parça, takım ya da değişken
programlanmış hareketler aracılığıyla, özel parçaları hareket ettirmek amaçlı tasarlanmış, çok
fonksiyonlu, yeniden programlanabilir manipülatördür.”
Sanayi robotunun en kapsamlı tanımı ve robot tiplerinin sınıflandırması ISO 8373 standardında
belirlenmiştir. Bu standarda göre bir robot şöyle tanımlanır:
“Endüstriyel uygulamalarda kullanılan, sabit veya hareketli olabilen, üç veya daha fazla
programlanabilir eksene sahip, otomatik kontrollü, yeniden programlanabilir çok amaçlı
manipülatördür.”
Tanımdaki terimlerin detaylı olarak açıklamaları aşağıdaki gibidir:
Yeniden programlanabilir: Fiziksel değişiklikler olmadan programlanmış hareketleri veya
yardımcı fonksiyonları değiştirilebilen.
Çok amaçlı: Fiziksel değişikliklerle farklı bir uygulamaya adapte edilebilme yeteneği.
Fiziksel değişiklikler: Programlama kasetleri, ROM’lar vb. gibi değişiklikler hariç mekanik yapının
veya kontrol sisteminin değiştirilmesi.
Eksen: Lineer veya dönel (rotasyonel) modda robot hareketini belirtmek için kullanılan yön.
Şekil 1’de fiziksel konfigürasyonun, çalışma hacminin şekli üzerindeki etkisi gösterilmiştir.
Kutupsal koordinat robotunun çalışma hacmi kısmen küreseldir; silindirik koordinat robotunun
silindirik, kartezyen koordinat robotunun çalışma hacmi dikdörtgen prizma ve eklemli-kol
robotunun çalışma hacmi ise yaklaşık küreseldir. Her çalışma hacmi şeklinin büyüklüğü, kol
komponentleri ve eklem hareketlerinin sınırları tarafından etkilenir. Robot seçimi, optimal çalışma
hacmi için yapılmalıdır. Çünkü robot çalışma hacminin büyümesi, robot uzuv boyutlarının artması
dolayısıyla ataleti, gerekli motor gücü, enerji tüketim miktarı ve robot fiyatının artmasıyla
sonuçlanır.
a) kutupsal, b) silindirik ve c) kartezyen
Şekil 1. Çeşitli Robot Anatomileri Dçin Çalışma Hacimleri
a) Tamlık: Tamlık, çalışma hacmi içinde istenen bir noktaya, robotun bilek sonunu götürebilme
yeteneğidir. Uzaysal çözülüm, robotun çalışma hacmini bölebileceği en küçük hareket artışıdır.
Robotun tamlığı uzaysal çözülüm cinsinden ifade edilebilir çünkü hedef bir noktaya ulaşabilme
yeteneği her eklem hareketi için robotun kontrol artımlarını ne derece tanımlayabildiğine bağlıdır.
Tamlık, verilen bir hedef noktaya erişebilmek için robotun programlanabilme kapasitesiyle
ilişkilidir.
b) Tekrarlanabilirlik: Tekrarlanabilirlik, uzayda robota önceden öğretilen bir noktaya, robotun,
bileğini veya bileğine eklenen end efektörünü götürebilme yeteneğidir. Robotun öğretilen bir
noktaya göre tekrarlanan hareketlerinin sonucunda, robot uç noktası ile öğretilen nokta arasında
oluşabilecek maksimum hata miktarıdır. Genel amaçlı robotlarda tekrarlanabilirlik değerinin 0,1
mm ila 0,2 mm olması yeterli olabilmektedir. Özel olarak ark kaynağı uygulaması düşünülürse
tekrarlanabilirlik değerinin kaynakta kullanılacak tel çapının yarısından küçük olması istenir.
c) Yük taşıma kabiliyeti ve hız: Maksimum yük taşıma kapasitesi, robotun minimum hızında
tekrarlanabilirlik değerini koruyarak taşıyabileceği maksimum yük değeridir. Nominal yük taşıma
kapasitesi de robotun maksimum hızda tekrarlanabilirlik değerini koruyarak taşıyabileceği
maksimum yük miktarıdır. Bu yük taşıma kapasitesi değerleri taşınan malzemenin boyut ve şekline
bağlıdır.
Robotlar, çeşitli ölçütlere (eksen sayıları, kontrol tipleri ve mekanik yapılarına) göre
sınıflandırılabilmektedir. Şekil 2’de, mekanik yapılarına göre yapılan bir sınıflandırma
görülmektedir.
Şekil 2. Mekanik Yapılarına Göre Endüstriyel Robotların Sınıflandırılması
ROBOTLARIN KULLANIM ALANLARI
Robotlar döküm yolu ile biçimlendirme (özellikle pres dökümde), kaynak (özellikle nokta
kaynağı, MIG/MAG, TIG ve plazma), sıcak dövme, sprey boyama, paletleme, takım tezgahları
yüklenmesi ve montaj hatlarında başarı ile kullanılmaktadırlar.

ENDÜSTRDYEL ROBOTLARIN DÜNYA ÇAPINDAKD YAYILIMI

2000 Dünya Robot Pazarı
Dünya toplamı, çok amaçlı robotlar, Japonya hariç:
51700 adet, 1999’a göre %20 fazla
Dünya toplamı, Japonya’daki tüm endüstriyel robot çeşitleri
dahil: 98700 adet, 1999’a göre %20 fazla
Toplam Pazar değeri: 5,7 milyar$, 1999’a göre %14 fazla
Operasyonel endüstriyel robotların toplam stoku:
endüstriyel robotlar, Japonya hariç: 360300 adet,
1999’a göre %11 fazla Japonya’daki tüm endüstriyel robot
740800 adet, 1999’a göre %4 fazla
Çok amaçlı endüstriyel robotların dünya çapındaki satışları 1990 yılında 80000 adete ulaşmıştır.
1991-1993 yılları arasında satışlar 53000’e düşmüştür. Daha sonra 1997 senesinde satışlar
82000 adete ulaşmıştır. Bununla birlikte 1998’de satışlar %16 düşerek 69000 adete düşmüştür.
1999 senesinde pazar, 1998 senesine göre %14 artış göstererek 79000 adet olmuştur. 2000’de
satışlar %25 artış göstererek 99000 adet olarak gerçekleşmiştir.
Dki sene boyunca düşüş gösteren veya durağan olan satışlardan sonra 2000 yılında Japonya’da
büyük bir toparlanma olmuştur. Tüm endüstriyel robotların satışları 1999’da %32 artarak 47000
adede ulaşmıştır.
1997 ve 1998 yıllarındaki Asya krizi esnasında Kore Cumhuriyeti’nde düşen satışlar, 1999 ve
2000 yılında hızla toparlanarak sırasıyla %70 ve %95 artış göstermiştir.
Avrupa Birliği’nde, çok amaçlı endüstriyel robotların satışları %20 artarak 30000 adete
ulaşmıştır. En yüksek artış 1999 yılına göre %56 ile Dsveç’te olmuştur. Bunu %30 artış ile Dspanya
takip etmiştir.
1995 ila 2000 yılları arasında ABD’de satışlar durgundu veya düşüş göstermekteydi. 1995,1997
ve 1999’da %28 ve %37 arasında artış göstermiştir. Bunun aksine 1996 ve 1998’de pazar %5 ila
%13 arasında düşüş göstermiştir. Bununla birlikte çok amaçlı endüstriyel robotların en yüksek
satışı 13000 adetle 2000 yılında olmuştur.
1990’larda, endüstriyel robotların mekanik ve elektronik karakteristiklerinin ölçülen
performansları sürekli artarken, fiyatları düşmüştür. 1990-2000 yılları arasındaki periyodu
içeren en güncel ECE/IFR araştırmasına göre şu sonuçlar elde edilmiştir.
• Bir robot ünitesinin liste fiyatı -%43
• Sevkedilen ünite sayısı +%782
• Müşterilere sağlanabilecek ürün
değişkenlerinin sayısı +%400
• Toplam taşıma kapasitesi
(tutucu modülü dahil) +%26
• Tekrarlama doğruluğu +%61
• 6 eksenin hızı +%39
• Maksimum ulaşma +%36
• Bozulmalar arasındaki ortalama
süre +%137
• MB cinsinden RAM +416 kere
• Dşlemcinin bit-genişliği +%117
• Kontrol edilebilen maksimum eksen sayısı +%45
Örneğin A.B.D.’de 1990-2000 yılları arasındaki periyodda endüstriyel robotların fiayt indeksi
100’den 37’ye inmiştir ki 2000 yılında kurulan robotların performansı 1990 yılındakilerden çok
daha yüksektir (Şekil 5 ve Tablo 2). Kalite değişiklikleri gözönüne alındığında bu indeksin 18’e
düşmesi beklenmektedir. Diğer bir deyişle, aynı performansa sahip bir robot, 1990 yılındaki
maliyetinin beşte birine 2000 yılında üretilebilirdi.
Tablo 1. 2000 Yılındaki Çok Amaçlı Endüstriyel Robotların Operasyonel Stoku ve Yıllık Kurulumları ile 2001-
2004 Arası Tahminler. Adet Olarak.
Yıllık kurulumlar Sene sonu operasyonel stok
Tahmin Tahmin
Ülke 2000 2001 2004 2000 2001 2004
Japonya (tüm endüstriyel
robotlar) 46986 49300 57100 389400 384000 447200
ABD 12986 9100 11700 89900 95500 116000
Avrupa Birliği 29582 32800 44400 197800 220500 306000
Almanya 12781 15100 20800 91200 101600 141200
Dtalya 5897 6500 8700 39200 44000 60800
Fransa 3793 3400 4500 20700 22700 31200
Birleşik Krallık 1538 1700 2300 12300 13200 17600
Avusturya a/ 320 3000
Beneluks a/ 540 7800
Danimarka 307 1400
Finlandiya 492 2600
Dspanya 2941 13200
Dsveç 973 6300
Diğer Avrupa Ülkeleri 944 1000 1300 11300 11100 10500
Çek Cumhuriyeti a/ 150 1300
Macaristan 20 100
Norveç 97 500
Polonya 100 500
Rusya Federasyonu a/,b/ 250 5000
Slovakya c/ / /
Slovenya c/ / /
Dsviçre a/ 327 3800
Asya/Avustralya 6381 7000 10200 53500 59100 79700
Avustralya 400 3000
Kore Cumhuriyeti 4731 38000
Singapur a/ 500 5600
Tayvan 750 6900
Diğer Ülkeler a/ 1820 1800 3100 7900 9400 16100
Kısmi toplam, Japonya hariç 51700 51700 70700 360300 395500 528400
Toplam, Japonya’daki tüm
endüstriyel robotlar dahil 98700 101000 127800 749800 779500 975600
Aynı zamanda, Amerikan iş sektöründeki iş kompenzasyon indeksi 100’den 142’ye yükselmiştir
(Şekil 5 ve Tablo 2). Bu, robotların rölatif fiyatlarının 1990’da 100’den 2000’de 26’ya düşmesi
ve robotlardaki kalite geliştirmeleri hesaba katıldığında 12’ye düşmesi demektir.
Şekil 3. 1994-1999 Arasındaki Çok Amaçlı Endüstriyel Robotların Yıllık Kurulumları ve 2000-2003 Arası
Öngörüler
Şekil 4. 1994-1999 Arası Çok Amaçlı Endüstriyel Robotların Tahmini Operasyonel Stoku
Şekil 5. A.B.D.’deki Endüstriyel Robotların Kaliteli Ayarlamalı ve Kalite Ayarlamasız Tahmini Fiyat Dndeksi.
A.B.D. Dş Sektöründeki Dşçi Kompenzasyonunun Dndeksi

2001-2002 Yılları Arasında Türkiye’deki Sanayi Robotu Dthalat ve Dhracat Bilgileri
DTHALAT
YIL MDKTAR (DOLAR)
2001 11,222,242
2002 8,131,714
TOPLAM 19,353,956
DHRACAT
YIL MDKTAR (DOLAR)
2001 123,688
2002 303,502
TOPLAM 427,190
ROBOTLAR ile YAPILAN KAYNAK YÖNTEMLERD
Başta nokta direnç kaynağı (punta kaynağı) olmak üzere, MIG/MAG, TIG ve plazma kaynak
yöntemlerinde robotlar başarı ile kullanılmaktadırlar.
Nokta Direnç Kaynağı
Endüstride robotların ilk yaygın kullanım alanı, nokta kaynağıdır. Otomobil üretiminde binek
arabaların yapımı için yaklaşık 700 adet preslenmiş ve kesilmiş parça ile 400 adet talaş
kaldırılarak işlenmiş parça kullanılır. Bu parçalar civata, perçin, kıvırma, lehimleme, yapıştırma ile
birleştirilmelerinin yanısıra daha çok kaynak yolu ile birbirlerine bağlanmaktadırlar. Toplam
kaynaklar; yaklaşık olarak 5000 nokta kaynağından, 30 metre kadar ark kaynağından, 1 metre
elektron ışın kaynağından ve 15 adet de sürtünme kaynağından oluşmaktadır.
Nokta direnç kaynağında kullanılan robotlar, prosesi gerçekleştirmek için bazı yetenek ve
özelliklere sahip olmalıdır. Çalışma hacmi, parçanın boyutuna uygun olmalıdır. Robot, parça
üzerinde ulaşılması güç olan yerlerde kaynak tabancasını konumlayabilmeli ve oryante
edebilmelidir. Bu ise serbestlik derecesinin sayısının artması ihtiyacını doğurur. Kontrolör
hafızası, nokta direnç kaynak döngüsü için gerekli birçok konumlama adımlarını
gerçekleştirebilecek kapasiteye sahip olmalıdır. Bazı uygulamalarda, kaynak hattı, birçok farklı
model ürünün üretimi için tasarlanabilir. Böylece, modeller değiştiğinde, robotlar bir programdan
diğerine geçebilmelidir. Çok yönlü robotların bulunduğu kaynak hatları için, çeşitli kaynak
istasyonlarında değişik modellerin izlenebilmesi ve iş istasyonlarındaki robotlara programların
yüklenebilmesi için programlanabilir kontrolör kullanılır.
Robotlar aracılığıyla gerçekleştirilen nokta direnç kaynağı prosesinin otomasyonundan elde edilen
faydalar, artırılmış ürün kalitesi, operatör güvenliği ve imalat operasyonuna daha fazla hakim
olunmasıdır. Kalitenin artması, kaynak dikişlerinin daha tutarlı olması ve kaynakların konumundaki
tekrarlanabilirliğin daha iyi olmasındandır. Göreceli olarak çok iyi bir tekrarlanabilirliğe sahip
olmayan robotlar bile insanlara nazaran nokta kaynaklarını daha doğru bir şekilde
konumlandırabilirler. Elektriksel şok ve yanık tehlikelerinin bulunduğu çalışma alanından insanın
uzak tutulması ile güvenlik artırılmış olur. Nokta direnç kaynağı prosesini otomize etmek için
robotların kullanılması, üretim planlama ve proses içi envanter kontrolü gibi alanlarda gelişmelere
neden olacaktır. Robotların ve kaynak ekipmanının bakımı, nokta direnç kaynağı hattının
otomizasyonunun başarıyla gerçekleştirilmesi için önemli bir faktördür.
Ark Kaynağı
Ergitme esaslı kaynak yöntemleri içinde, MIG/MAG ve TIG (Tungsten Inert Gas) yöntemlerinde
robotlar çok kullanılmaktadırlar. Ancak ark kaynak yöntemlerinin uygulanmasında önemli teknik ve
ekonomik problemlerle karşılaşılmaktadır.
Sürekli ark kaynağındaki tehlikeler yüzünden, proseste endüstriyel robotların kullanımı
mantıklıdır. Bununla birlikte, robotların ark kaynağı için uygulanmasında karşılaşılan önemli teknik
ve ekonomik problemler vardır. Sürekli ark kaynağı, düşük sayıda üretilen ve birçok komponentten
oluşan ürünlerin imalatında sıklıkla kullanılır. Bu şartlar altında herhangi bir otomasyon şeklinin
uygulanması zordur. Ark kaynağı, depoların içi, basınçlı kaplar ve gemi gövdeleri gibi ulaşmanın güç
olduğu sıkışık alanlarda gerçekleştirildiği için bir problem teşkil eder. Bu tip alanlarda insanlar
daha rahat çalışabilirler.
Şekil 6. Ark Kaynak Robot Donatımı
Robotlarda Ark Kaynağı Donanımları
Endüstride kullanılan bir robotik ark kaynağı donanımı aşağıdaki kısımlardan oluşmaktadır.
1- Manipülatör (Robot kolu)
2- Kaynak torku
3- Güç ünitesi
4- Kontrol ünitesi
5- Tel sürme ünitesi
6- Tel kontrol ünitesi
7- Koruyucu gaz ünitesi
8- Öğretme (teaching) kutusu
9- Kaynak sinyal ünitesi
10- Manometre
11-Robot kontrol ünitesi
12 – Kablo ve hortumlar
13- Pozisyoner
Ark Kaynağı Robotunda Olması Gereken Özellikler
Ark kaynağı gerçekleştiren endüstriyel robotun bazı özellik ve yeteneklere sahip olması gerekir.
Ark kaynağı uygulamalarında göz önünde bulundurulan bazı teknik konular şunlardır:
a) Çalışma hacmi ve serbestlik dereceleri:
Robotun çalışma hacmi, kaynak edilecek parçaların boyutlarına yetecek büyüklükte olmalıdır.
Kaynak torcunun yeterli manipülasyonuna izin verilmelidir. Ayrıca, eğer iş istasyonunda iki parça
tutucu varsa her iki tutucuda da hareket döngüsü gerçekleştirmek için robot uygun erişime sahip
olmalıdır. Ark kaynağı robotları için genellikle beş veya altı serbestlik derecesi gerekir. Bu sayı,
kaynak işinin karakteristiklerinden ve parça manipülatörünün hareket yeteneklerinden etkilenir.
Eğer parça manipültörü 2 serbestlik derecesine sahipse, robotun daha az serbestlik derecesine
sahip olmasına izin verilebilir.
b) Hareket kontrol sistemi
Ark kaynağı için sürekli-yol kontrolü gereklidir. Kaynak dikişinin üniformitesini sağlamak için
robot, pürüzsüz sürekli harekete sahip olmalıdır. Buna ilaveten, kaynak döngüsünde hareketin
başlangıcında kaynak banyosunu oluşturmak için bir bekleme, hareketin sonunda da kaynağı
bitirmek üzere bir bekleme gerçekleştirilmelidir.
c) Hareketin kesinliği
Robotun tamlığı ve tekrarlanabilirliği kaynak işinin kalitesini belirler. Kaynak işlerinin kesinlik
gereksinimleri, boyut ve endüstrinin pratiğine bağlı olarak değişiklik gösterir ve en uygun robot
seçilmeden önce her kullanıcı tarafından bu gereksinimler tanımlanmalıdır.
d) Diğer sistemlerle arayüzleme
Robot, hücredeki diğer ekipmanlarla birlikte çalışabilmek için yeterli giriş/çıkış ve kontrol
yeteneklerine sahip olmalıdır. Bu diğer ekipmanlar, kaynak ünitesi ve parça pozisyonerleridir.
Hücre kontorlörü, robotun hızı ve yörüngesi ile parça manipülatörünün operasyonu ve tel besleme
hızı gibi kaynak parametrelerini koordine etmelidir.
e) Programlama
Robotun sürekli ark kaynağı için programlanması dikkat gerektirir. Düzensiz şekillere sahip
kaynak yolları için, robotun hareket yolu boyunca fiziksel olarak hareket ettirildiği gösterme ile
programlama (walkthrough) metodunu kullanmak uygundur. Düz (doğrusal) kaynak yolları için
robotun, uzaydaki iki nokta arasındaki interpolasyonu gerçekleştirecek yeteneğe sahip olması
gereklidir. Bu, programcının kaynak başlangıç ve bitiş noktalarını belirlemesine ve robotun
noktalar arasındaki düz çizgi yörüngeyi hesaplamasına izin verir.
MANUEL ve ROBOTDK KAYNAĞIN KARŞILAŞTIRILMASI
Ark kaynağı robotlar tarafından yapılacaksa, genellikle, parçaların tutturulduğu kıskaçlarla
donatılmış bir döner masa gerekir. Operatör, masanın bir tarafında, parçaları kıskaçlara
yerleştirir. Masanın öbür tarafında ise robot, parçalara gereken kaynağı yapar. Masanın iki tarafı
bir pano ile ayrılmıştır ve operatör arktan rahatsız olmaz. Bu düzenleme özellikle bir parça
üzerinde birçok kısa kaynak yapılacaksa verimli olmaktadır. Dnsanın ancak dakikada 70 cm hızla
kaynak yapabildiği parçayı robot hızlı ve düzgün hareket becerisiyle, daha yüksek akım kullanarak,
dakikada 270 cm hızla kaynak edebilmektedir. Robotun kaynatılan ayrıtı düzgün izleyebilmesi için
geliştirilen algılayıcılar, doğrusal tarama yapan ince bir kızılötesi ışın ile ayrıtın profilini
algılayabilmektedir. Böylece bir ayrıtın tam ve düzgün kaynatılması için yalnızca başlangıç ve bitiş
noktalarının 15 mm’lik toleransla programlanması yetmektedir.
New York’ta Dahlstrom firması bilgisayar şasesi üretmek için gereken 35-70 arası kaynağı, bir
Cincinatti Milacron T3 robota yaptırmıştır. Kaynak teli makarası dahil kaynak makinasının büyük
bölümü robot kola monte edilmiştir. Robot bu birimde, el ile 42 dakika süren, her biri 50 mm
uzunluktaki 44 kaynağı yalnızca 12 dakikada bitirmektedir.
SONUÇ
Robot uygulamaları sayesinde dar tolerans limitleri içinde imalat olanaklı hale gelmekte, ayrıca
yapılan işin kalitesiyle birlikte üretim hızı da artmakta, dolayısıyla da maliyet düşmektedir.
Kaynak robotlarının kendi maliyetlerini uzun sürede amorti etmelerine rağmen, robot kaynağı
kalitesi her zaman için insanların yaptığı kaynaktan çok daha kaliteli ve tutarlı olmaktadır.
Özellikle son yıllarda çalışanların sağlığını gözeten ve onlara çok daha insancıl, konforlu çalışma
ortamları (duman, ısı, çeşitli kimyasallar, gazlar, ışınlar vb.’den uzak) sunulmasını sağlayan
yönetmeliklerin yürürlüğe girmesi sonucunda robotlar daha da önem kazanmışlardır.
Ülkemizde de özellikle otomotiv sektörü başta olmak üzere çok sayıdaki endüstriyel kuruluşta,
çok çeşitli amaçlarla başarı ile kullanılmakta olan robotların, dünyada da giderek yaygınlaşmasının
işsizliğe neden olacağı görüşü tebessümle karşılanmalıdır. Zira bir kaynak robotunu tasarlayan,
imal eden ve programlayan da yine insandır ve yaptığı iş daha az yorucu olmakla birlikte normal bir
kaynak operatöründen daha az değildir.
KAYNAKÇA
1. Groover, M., 1986, Industrial Robotics, McGraw-Hill Company International Editions,
Singapore.
2. Asfahl, C., 1985, Robotics and Manufacturing Automation, John Wiley&Sons Inc., U.S.A.
3. The International Federation of Robotics, 2001, World Robotics 2001, United Nations
Publications.
4. Yücel, D., 1991, Sanayide Robot Teknolojisi-Uygulaması ve Önemi, DPT Sosyal Planlama
Genel Müdürlüğü Planlama Dairesi, Ankara.
5. Ceyhun, V., 1996, Kaynak Robotları ve Ekonomisi, Gedik Eğitim Vakfı Uluslararası Kaynak
Teknolojisi’96 Sempozyum Bildirileri, Dstanbul.
6. Tülbentçi, K., 1998, MIG-MAG Gazaltı Kaynak Yöntemi, Rem Matbaacılık, Dstanbul.
7. Devlet Dstatistik Enstitüsü, 2001-2002 yılları sanayi robotlarına ait ithalat ve ihracat
bilgileri.